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2019-10-25

  相对于传统的薄板冲压与焊接工艺, 内高压成形 以管材为加工对象,具有以下特色:

  1)内高压成形工艺可削减开发与制造成本,降低车身重量,提高材料利用率。内高压成形件一般只需一副模具,而薄板冲压往往需要三道及以上的工序,工装开发及后续的制造成本将会大大提高。工序削减了,其工艺废料也会相应削减。在满足零件使用要求的情况下,内高压成形的空心零件较冲压焊接组合件可完成减重20%~30%,材料利用率提高30%~50%。

  2)内高压成形工艺可提高零件加工精度与车身安全性能。针对形状杂乱的零件,内高压成形可完成一次成形,避免了零件在多序加工过程中发生的累积误差,然后提高零件精度。内高压成形归于冷加工工艺,经过变形过程中的加工硬化可大大提高零件强度,且原始管坯的整体性较好,其整体刚度也能得到确保,因而应用于轿车车身的承载结构件中可提高车身的安全性能。

  3)由于内高压成形所需压力较高,所以合模压力机所需吨位也较大,一般在3500t以上,其高压生成源及电气控制系统相对杂乱,设备制造成本也高。另外,因零件成形质量和壁厚分布与加载途径密切相关,其研制与试制费用较高。这些要素在必定程度上约束了内高压成形工艺的发展与遍及。

  内高压成形生产线基于内高压成形工艺过程,内高压成形生产线主要可分为四大模块:合模压力机、成形模具、高压生成系统及电气控制系统。

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